Коррозия (от лат. corrosio - разъедание) - процесс разрушения матерала в результате химического или физического воздействия. Различают электрохимическую, химическую и биологическую коррозии.

Электрохимическая коррозия.

Стоимость качественной окраски с предварительной абразивной обработкой составляет 30-50 $/м2, в том числе стоимость краски составляет 4 $м2, т.е. около 10% от общей окраски. Использование «дешевой» краски низкого качества позволит снизить общие расходы на 6-8%, но приведет к необходимости более раннего восстановления покрытия. Наиболее показательным сравнением будет расчет жизненного цикла «дешевой» и качественной красок (покрытий) сделанным на период 5-10 лет. Показательно при данном расчете, что «дешевые» краски будут стоить заказчику в 3-5 раз дороже.

Считается, что качество покрытия на 50-60% зависит от качества подготовки поверхности, на 20-30% - от качества лакокрасочного материала и на 20% - от качества нанесения материала.

Цель подготовки поверхности: удаление любых загрязнений, мешающих непосредственному контакту лакокрасочного материала с подложкой, а также создание рельефа поверхности, способствующего увеличению истинной поверхности контакта.

Подготовка поверхности состоит из следующих этапов:
- устранение дефектов поверхности;
- удаление солей;
- удаление масляных и жировых загрязнений;
- удаление продуктов коррозии и старых покрытий;
- удаление прочих загрязнений (остатков абразива и пыли).

1. Устранение дефектов поверхности включает в себя удаление заусенцев, скругление острых кромок, удаление дефектов сварочных швов ит.д.

2. Удаление солей производится обмывом водой высокого давления (340 бар).

3. Удаление жировых и масляных загрязнений производят следующими способами:

- с помощью органических растворителей – пропитанной растворителем ветошью протирают загрязнённые места.

- водными моющими растворами – обработка мыльными щелочными растворами.

- эмульсии растворителей в воде – смесь растворителей (5-50%) с водой + ПАВ.

Процесс удаления жировых и масляных загрязнений включает в себя следующие операции:

- обработка раствором;

- промывка;

- сушка.

4. Удаление продуктов коррозии и старых покрытий производится следующими наиболее распространёнными методами:

- ручным механизированным инструментом;

- абразивоструйным.

Метод выбирается с учётом следующих факторов:

- материала и исходного состояния поверхности;

- доступности поверхности;

- требуемой долговечности покрытия;

- наличия оборудования;

- экономической целесообразности.

5. Удаление прочих загрязнений производится обеспыливанием.

Наиболее производительным и эффективным способом подготовки поверхности перед нанесением ЛКМ является абразивоструйная очистка. Данный метод позволяет удалять с поверхности металла прокатную окалину и старые покрытия, придавать поверхности рельеф, который так необходим для хорошей адгезии лакокрасочного материала. Стандарт ISO 8501 регламентирует четыре степени подготовки поверхности абразивоструй-ным способом: Sa 1, Sa 2, Sa 2,5, Sa 3. Метод основан на следующем: частицы абразива, вылетая из сопла с большой скоростью (до 150 м/с) и кинетической энергией, при соударении с поверхностью металла удаляют ржавчину, прокатную окалину, имеющиеся покрытия и другие загрязнения. Одновременно поверхность приобретает характерный рельеф, который способствует лучшей адгезии покрытия с металлом.

Очаги коррозии появятся в первую очередь в местах с минимальной адгезией и в местах с нарушением сплошности покрытия.

Прокатная окалина - это чешуйчатые частицы различной толщины, образовавшиеся на поверхности горячекатаной стали, состоящие из окислов железа (2-х, 3-х валентного), а также гематита и магнетита.

Удалять прокатную окалину необходимо потому что:

- прокатная окалина имеет положительный потенциал в водных растворах по сравнению с потенциалом железа. Во влажной атмосфере, в соленой воде наблюдается интенсивная коррозия стали в местах разрушения прокатной окалины из-за разности потенциалов окалины и стали;

- прокатная окалина очень хрупкая. В процессе эксплуатации стали с неудаленной прокатной окалиной происходят её сколы;

- прокатная окалина очень гладкая. По этой причине адгезия (сила межмолекулярных связей поверхности и пленки) будет минимальная. Можно привести из жизни пример с окраской стеклянной поверхности. Результаты краски стекла и окраски по прокатной окалине очень похожи.

По ISO 8501-1:

Sa - струйная очистка.

Sa 1 Легкая струйная очистка.

При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, жира, грязи, слабо пристающих прокатной окалины, ржавчины, старых покрытий и посторонних частиц.

Sa 2 Тщательная струйная очистка.

При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, жира, грязи, большей части прокатной окалины, ржавчины, старых покрытий и посторонних частиц. Все оставшиеся загрязнения должны прилегать плотно.

Sa 2½ Очень тщательная струйная очистка.

При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, жира, грязи, прокатной окалины, ржавчины, старых покрытий и посторонних частиц. Все оставшиеся загрязнения могут присутствовать как легкое окрашивание поверхности в виде пятен или полос.

Sa 3 Струйная очистка до визуально чистой стали.

При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, жира, грязи, прокатной окалины, ржавчины, старых покрытий и посторонних частиц. Поверхность должна иметь равномерный металлический цвет.

По ISO 8501-1:

St - очистка ручным механизированным инструментом.

St 2 Тщательная очистка ручным инструментом.

При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масла, жира и грязи, слабо пристающей прокатной окалины, ржавчины, старой краски и посторонних частиц.

St 3 Очень тщательная очистка ручным инструментом.

Как для St 2, но поверхность должна обрабатываться более тщательно до придания поверхности металлического блеска.

Международный стандарт ISO 12944, российский ГОСТ 9.402-2004.

Точка росы – температура, при которой воздух становится насыщенным и водяной пар, присутствующий в воздухе, начинает конденсироваться в жидкое состояние.

Температура окрашиваемой поверхности должна быть минимум на 3°С выше точки росы.

Влага, сконденсированная на поверхности, может привести к нежелательным последствиям:

- вызвать коррозию металла;

- нарушить смачиваемость поверхности лакокрасочным материалом;

- уменьшить сцепление лакокрасочного покрытия с окрашиваемой поверхностью;

- вызвать образование в лакокрасочной плёнке дефектов (поры, кратеры, сморщивание).

Вероятность конденсации влаги во время окрасочных работ определяется в соответствии со стандартом ISO 8502-4.

Контроль климатических условий производится непосредственно перед началом окрасочных работ вблизи окрашиваемой поверхности и включает в себя замеры следующих параметров:

- температура воздуха (прибор: термометр);

- температура поверхности (прибор – магнитный термометр) ;

- температура точки росы (прибор – калькулятор Маринтека);

- относительная влажность воздуха (прибор – психрометр).

Существует множество способов нанесения лакокрасочных материалов, но используются в основном три метода: пневматическое распыление, безвоздушное распыление и ручные способы окрашивания.

Принцип пневматического распыления заключается в образовании красочного аэрозоля путём дробления струи жидкого лакокрасочного материала струёй сжатого воздуха.

Преимущества пневматического распыления:

- высокая производительность;

- возможность применения почти в любых производственных условиях при наличии источника сжатого воздуха и вентиляции;

- простота устройства и обслуживания окрасочного оборудования и надёжность его работы;

- возможность нанесения практически всех видов производственных ЛКМ;

- получение покрытий с высокими декоративными свойствами.

Недостатки пневматического распыления:

- увеличенный расход органических растворителей;

- большие потери ЛКМ;

- вредные условия труда за счёт повышенного туманообразования;

- повышенная пожаро- и взрывоопасность;

- вред для окружающей среды;

- возможность качественного нанесения только низковязких материалов;

- пониженная адгезионная прочность получаемых покрытий;

- возможность попадания в плёнку покрытия воды и масел из сжатого воздуха.

Безвоздушное распыление. Принцип распыления связан с диспергированием ЛКМ за счёт высоких скоростей его истечения из сопла при подаче под большим давлением.

Преимущества безвоздушного распыления:

- снижение потерь ЛКМ;

- нанесение материалов повышенной вязкости;

- уменьшение расхода растворителей;

- улучшение санитарно-гигиенических условий работы и снижение пожаровзрывоопасности;

- повышение качества лакокрасочных покрытий вследствие хорошей сплошности и плотности;

Недостатки безвоздушного распыления:

- более низкие декоративные свойства покрытий;

- возрастание потерь краски при нанесении на изделия небольших размеров или сложной конфигурации.

Ручные способы окрашивания - способы нанесения лакокрасочных материалов, связанные с использованием ручного инструмента (кистей, валиков, шпателей, тампонов).

Применяются для окраски небольших участков, полосовой окраски.

Преимущества окраски кистями:

- простота способа;

- высокая адгезия покрытия к подложке;

- удобство окрашивания небольших деталей и труднодоступных мест;

Недостатки окраски кистями:

- низкая производительность.

При окрашивании валиками производительность увеличивается, но адгезия покрытия к подложке снижается, поэтому применение валиков для нанесения первого слоя не рекомендуется.

Контроль качества нанесения ЛКМ – осуществляется как в процессе выполнения работ, так и после их окончания.

Необходимо осуществлять контроль всего технологического процесса нанесения ЛКМ, включая:

- качество используемых материалов;

- работоспособность оборудования;

- квалификацию персонала;

- соответствие климатических условий;

- качество выполнения технологических операций;

- соблюдение правил охраны труда и охраны окружающей среды.

В процессе нанесения ЛКМ маляр должен контролировать толщину мокрого слоя при помощи гребёнки.

После того, как пройдёт отверждение плёнки, производят замеры её толщины при помощи толщиномера.

Наилучшим образом зарекомендовали себя эпоксидные материалы. Они более износостойкие по сравнению другими типами материалов.

В большинстве случаев мы имеем суда и стальные конструкции, которым более 15-20 лет. Поверхность металла неровная с повышенной шероховатостью и язвенной коррозией. В данном случае следует для сохранения конструкции на срок более пяти- семи лет нанести на поверхность окрасочную схему с толщиной пленки не менее 250-400 микрон. Эпоксидные материалы позволяют нанести указанную толщину сухого слоя одним или двумя слоями. Это позволяет значительно экономить на времени нанесения и на расходах на окраску за каждый слой (оплата производителю работ за нанесение каждого слоя).

Если судно находится под надзором Классификационного Общества члена МАКО (Международная Ассоциация Классификационных Обществ), то на применяемые для окраски судов материалы распространяются жесткие требования по части сертификатов (признания производителя окрасочных материалов, оформления соответствующих по окраске судна сертификатов на материалы, паспорта безопасности, типовое одобрение материалов и т.д.).

Обращайтесь к профессионалам. Профессионалы Вам подберут схему окраски для конкретных условий эксплуатации судна: срок работы схемы, район работы судна, обрастание, износостойкость для работы во льдах, требования Классификационных Обществ, технические возможности производителя окрасочных работ и т.д.

Масляные ЛКМ отличаются тем, что происходит омыление в щелочной среде. Данные ЛКМ отличаются также низкой агдезионной прочностью.

Нужно увеличить температуру, обеспечить достаточную вентиляцию, снизить влажность.

Не допускается. Этот факт вызовет изменение механических и химических свойств лакокрасочной пленки. В некоторых случаях может не произойти полимеризация или, наоборот, полимеризация произойдет слишком быстро с образованием хрупкой пленки и остатками растворителя в пленке.

Рекомендуем сопла из карбида вольфрама или карбида бора. Их срок службы не менее 500 часов.

Жировые и масляные загрязнения ослабляют агдезионные связи лакокрасочной пленки с металлом.

Протекторные грунтовки содержат частицы металла, имеющие более электроотрицательный потенциал и выполняющие функцию расходуемого анода, т.е. растворяясь, они электрохимически защищают металл под пленкой лакокрасочного покрытия. В качестве таких пигментов обычно используется мелкодисперсионный цинковый порошок.

Радиус скругления кромок должен быть не менее 2 мм. Данный параметр регламентируется международным стандартом ISO 12944. По требованию заказчика работ данный параметр может быть еще более жестким.

Оставшиеся на поверхности соли и прочие растворимые вещества вызывают осмотический перенос воды. Происходит всасывание воды под пленку покрытия из-за разности концентраций водорастворимых солей, особенно в пресной воде. Смотрите страницу «Осмос» у нас на сайте.

При давлении менее 0,2Мпа образуется грубодисперсный аэрозоль и, соответственно, дефект покрытия апельсиновая корка.

Посмотрите техническую документацию на используемый продукт, и руководствуйтесь ее указаниями. Если такая информация отсутствует в технической документации, то необходимо обратиться к производителю материала.

Разница очень большая. Выполнив очистку до степени Sa 2 расходуется порядка 60-75% средств на оплату подрядчика за выполненные работы от средств необходимых на окраску в целом. Есть ли смысл, потратив деньги на самую дорогую часть окраски (очистку поверхности), экономить 6-8 % на качественную краску. Разница в сроке эксплуатации качественной и менее качественной красок, может составлять составляет годы. При выборе боле «дешевой» краски Вы будете чаще перекрашивать поверхность и при этом платить большую часть средств за очистку.

При температуре поверхности ниже или равной Точке Росы нельзя производить окраску, потому что на поверхности будет конденсированная влага, которая значительно снизит адгезию и приведет к отслоению лакокрасочной пленки.

Слишком высокая температура воздуха при окрашивании.

Химический способ удаления старых лакокрасочных покрытий среди других способов (выжигание, механическая очистка) считается наиболее эффективным. Удаление основано на растворении, набухании или химическом разрушении материала пленки, т.е. превращения твердой пленки в состояние, при котором она легко снимается с поверхности механическим путем.
Для этого используют смывки – жидкие или пастообразные составы на основе щелочей, кислот и смесей органических растворителей.
Неорганические щелочные составы изготовляют на основе едкого натра (100-300 г/л) с добавлением щелочных солей; в качестве загустителей используют мел и оксид кальция.
Органические смывки представляют собой сложную смесь растворителей с добавлением замедлителей испарения (парафина, воска и т.п.), загустителей (аэросила, эфиров целлюлозы, древесной муки), разрыхлителей (различных кислот), поверхностно-активных веществ и ингибиторов коррозии.
Алкидные, масляные, виниловые покрытия удаляются относительно легко. Труднее разрушаются пленки с трехмерной структурой (эпоксидные, полиуретановые). Для них применяют смывки с растворителями, обладающими высокой диффузией, например, метиленхлоридом.
Удаление покрытий с небольших по размерам изделий производят погружением в ванну; на поверхность крупногабаритных конструкций составы наносят кистью или шпателем. Продолжительность очистки зависит от типа покрытия и смывки. Например, для набухания покрытия, состоящего из трех слоев алкидной эмали, требуется в зависимости от активности состава смывки от 10 до 30 мин. Набухшее покрытие удаляют ручным скребком или струей воды.

Краска наносится толщиной от 0,5 до 2,0 мм и более. В нормальных условиях эксплуатации покрытие выполняет защитно-декоративные функции. При воздействии высоких температур, вызываемых огнем, тонкий слой покрытия вспучивается в десятки и даже сотни раз.

Вспененный карбонизированный (обуглившийся) слой обладает весьма низкой теплопроводностью, поэтому защищенный таким образом металл нагревается медленно. В целом, период защитного действия – это время, отпущенное на подготовку к тушению пожара традиционными методами.

Средства огнезащиты деревянных конструкций условно можно разделить на:

- пропиточные составы ( пропитки )

- огнезащитные покрытия (краски, лаки, пасты и обмазки)



Согласно нормам пожарной безопасности НПБ 251-98, все подобные композиции по своей огнезащитной эффективности после проведения специальных испытаний, во время которых обработанные ими образцы дерева подвергаются воздействию открытого пламени, делятся на три группы. Критерием эффективности огнезащиты является потеря массы образцом во время этого испытания. При потере массы не более 9% для огнезащитного состава устанавливают I группу огнезащитной эффективности, от 9 до 25% - II группу, ну а при потере более 25% массы считается, что испытанное средство не обеспечивает огнезащиты древесины и не является огнезащитным.

Оценка степени воздействия агрессивных факторов на бетонные и железобетонные конструкции приведена в СНиП 2.03.11 – 85.

Карбонизация является самой частой причиной разрушения бетона.

Будучи пористым, бетон хорошо впитывает углекислый газ, кислород и влагу, присутствующие в атмосфере. Способность бетона впитывать не влияет на прочность самой бетонной структуры, но оказывает пагубное воздействие на арматуру, которая при повреждении бетона попадает в кислотную среду и начинает корродировать.

Известь, образующаяся при гидратации цемента, создает в бетоне щелочную среду, с высоким показателем pH (> 12). Стальная арматура выпускается химически пассивной и защищенной от щелочей нереактивной пленкой (пассивационным слоем) оксидированного железа, что в некоторой степени защищает арматуру от окисления. В пассивационный слой, покрывающий стальную арматуру в бетоне, проникает углекислый газ. Известь нейтрализуется путем образования карбоната кальция (который снижает показатель pH), что приводит к коррозии стальной арматуры.

Скорость процесса карбонизации или насыщения углекислотой составляет 1 – 4 мм/год в зависимости от агрессивности окружающей среды.

1. Необходимо обязательно удалять цементное молочко (по аналогии с прокатной окалиной у металла), так как цементное молочко очень хрупкое – это сухой цемент, не вступивший в реакцию с другими компонентами бетонной смеси. Так как линейные расширения у бетона и цементного молочка разные, то при перепадах температуры цементное молочко отслаивается.

Во избежание этого затвердевшую пленку цементного молока перед окраской удаляют или механическим путем, или травлением кислотой (3%-ным раствором хлористого цинка в смеси с 2%-ным раствором фосфорной кислоты).

Затем большим количеством воды смываются остатки кислоты и цементного молочка.

2. Если бетонная поверхность новая, то необходимо её очистить от масел и жиров, оставшихся после опалубки.

3. Окрашивание бетона проводить не ранее, чем через 28 суток после заливки в опалубку. Именно столько идёт химическая реакция отверждения бетона и он набирает прочность 70 %. В дальнейшем отверждение идёт на протяжении всего срока службы эксплуатации конструкции.

Вследствие низкой проницаемости для жидкостей, особенно хвойной древесины обеспечение высокого качества пропитки является серьезной проблемой. Наиболее известны два способа обработки древесины защитными препаратами: поверхностная и глубокая (автоклавная) пропитка. Поверхностная пропитка осуществляется путем нанесения кистью или распылением. Глубокая пропитка производится в автоклаве, в котором вначале создается вакуум, затем жидкостное давление порядка 10 атмосфер, после этого снова вакуум для удаления излишков препарата из древесины. При поверхностной обработке препарат проникает в древесину на глубину в пределах 1…1,5 мм. Следует отметить, что распределение препарата по толщине пропитанной зоны крайне неравномерно. Основная его масса находится на поверхности. Это обусловлено диффузионным механизмом переноса растворов в древесине. Поэтому даже незначительные механические повреждения в процессе эксплуатации поверхностных слоев сортиментов, пропитанных таким способом, приводит к вскрытию незащищенной древесины.

Глубокая пропитка обеспечивает глубину проникновения защитного препарата от 5 мм и более и даже в отдельных случаях сквозную. При этом препарат равномерно распределен по толщине пропитанной зоны.

Ультрафиолет является разрушителем лигнина древесины, который в свою очередь связывает целлюлозу и является основным строительным веществом. Единственная защита древесины от ультрафиолета – это закрыть ее от попадания ультрафиолетовых лучей. Это можно сделать с помощью щитового элемента не подверженного воздействию ультрафиолета, либо использовать в отделочных покрытиях древесины пигмент, который не дает прохождению ультрафиолета в древесину, а отражает его. Правило – чем темнее отделочное покрытие, тем меньше оно пропускает ультрафиолетовых лучей.

Цель применения красок, используемых на деревянной наружной обшивке, — защитить и украсить здание. Способность краски для наружных работ переносить атмосферные условия зависит от множества факторов. Связующее вещество и пигменты, наполнители и в некоторой степени другие добавки влияют на продолжительность срока службы краски. Количественное соотношение ингредиентов в краске также имеет значение. Необработанная деревянная поверхность вследствие сырости вскоре начинает трескаться. Ультрафиолетовое излучение (УФ) вызывает расщепление дерева и делает его серым. Вскоре начинают разрастаться микробы, поражающие древесину, обычно в виде маленьких черных пятнышек. Эффективная обработка поверхности зависит от взаимодействия между подложкой и лакокрасочным материалом. Краски для наружных работ часто выбираются в соответствии с тем, какого рода требуется внешнее покрытие: от лессирующих до кроющих, от матовых до высокоглянцевых, от влагопроницаемых до непроницаемых.

Способность продукта оставаться стойким к солнечным лучам, атмосферному кислороду, влажности, дождю, колебаниям температуры и загрязнению воздуха. Первыми признаками изменения атмосферостойкости являются снижение внешнего блеска, изменение цвета, пожелтение, налипание грязи или рост плесени. Лессирующие антисептики, не образующие сплошной пленки, не могут противостоять растрескиванию дерева. В масляных, алкидных и красках на водной основе шелушение, трещинообразование и другие повреждения происходят после более длительного срока службы. Поверхности, обработанные лессирующими антисептиками, следует перекрашивать спустя 3- 6 лет, а поверхности, окрашенные кроющими продуктами, после 8-12 лет. В зависимости от цвета краска по-разному реагирует на солнечный свет. Черные и темные цвета могут нагреваться на солнце до 70°С. Преимущество состоит в том, что темная поверхность быстрее высыхает. Светлые цвета остаются холоднее, и влага покидает их медленнее. Следовательно, у влаги больше времени влиять на поверхность, чем в случае с темными красками. Это может послужить благоприятной почвой для роста плесени и грибка. Дерево будет трескаться, если у краски высокая водопроницаемость и низкая водоотталкивающая способность. Ультрафиолетовое излучение солнца разрушает связующие вещества в краске. Длина волны ультрафиолетового излучения 270-400 нм. Чем короче длина волны, тем более разрушителен ее эффект. Также имеет значение и суммарное количество излучения. Эффекты влияния ультрафиолетового излучения на связующий материал сказываются на потере веса, снижении внешнего блеска, пожелтении или же в повышенной хрупкости. Химическая структура связующего вещества устанавливает, каким образом воздействует излучение. Например, акрилаты расщепляются при длине волны 290-325 нм, в то время как «слабым местом» алкидов и масел являются волны длиной 310-350 нм. Это объясняет то, почему алкидные и масляные краски быстро теряют свой блеск, а поверхность выцветает. Тогда как акриловые хорошо сохраняют свои свойства.

Лаки на чистом полиуретане имеют хорошую износостойкость, но не высокую стойкость к бытовой и просто химии, алкоголю, воде. Лаки на основе акриловых смол быстро высыхают имеют меньшую стойкость к истиранию, но большую прочность и твердость.
Двухкомпонентные лаки (содержащие и полиуретан, и акрилат) обладают достоинствами однокомпонентных лаков на водной основе. Они быстро высыхают, формируют износостойкую пленку, которая хорошо шлифуется и устойчива к бытовой химии.
Полиуретановые лаки на жирных кислотах имеют исключительную износостойкость и стойкость к химическим веществам. Выбор лака определяется как «возможностями и потребностями», так и видом защищаемого паркета.

Смола, содержащаяся в древесине, сообщает последней множество ценных свойств. К сожалению, избыток смолы, окисляясь во влажных условиях, придает древесине темные неопрятные тона. Это происходит либо в том случае, если фасад своевременно не был обработан защитным покрытием. После высыхания наносится антисептик, грунтовка и глухая (укрывистая) или лессировочная (прозрачная) краска. Лакировать потемневшие поверхности нельзя.

абразивоструйная очистка металла - наиболее эффективный метод подготовки поверхности, позволяющий снизить трудозатраты, ускорить процесс работ и самое главное, увеличить долговечность защитного покрытия по сравнению с ручными методами очистки. Наличие коррозии, вторичной окалины, загрязненной и неудовлетворительной шероховатости в значительной мере снижает степень защиты. Абразивоструйная очистка металла позволяет быстро и качественно устранить эти дефекты и недостатки.

расход абразивного порошка составляет около 30 кг на очистку 1м² поверхности до степени Sa2. Данный расход является средней величиной, установленной опытным путем.

расход абразивного порошка по сравнению с кварцевым песком в 3-4 раза меньше, а производительность в 3-4 раза выше. При использовании абразивного порошка значительно сокращается время выполнения антикоррозийных работ, следовательно, помимо экономии абразивного материала сокращаются и трудозатраты. При ударе частиц кварцевого песка об обрабатываемую поверхность образуется большое количество мелкой пыли диаметром 15-30 микрон, которая кроме загрязнения рабочей зоны забивается между пиками обработанной поверхности покрытой на 70-85 % частицами кварцевого песка. Для удаления этих частиц требуется проведение трудоёмких операций по обеспыливанию (смывание водой с высоким давлением), которые влекут затраты денежных средств и времени. Отсутствие таких операций приводит к образованию промежутков между покрытием и обработанной поверхностью, вследствие чего металл начинает коррозировать, а через 2-3 года происходит отслоение антикоррозионного покрытия. Применение никельшлака снимает данную проблему, так как структура зерен и их диаметр после удара препятствуют образованию пыли на обработанной поверхности. Проведенными испытаниями доказано, что после струйной очистки поверхности никельшлаком поверхность покрыта мелкими частицами абразивного порошка на 15-20%, причем данные частицы полностью удаляются щетками или обдувом поверхности. ВНИМАНИЕ!!! Струйная очистка песком – вредное производство, приводящее к профессиональным заболеваниям. В России постановлением № 100 Главного санитарного врача Российской Федерации от 26.05.2003 запрещено «производство пескоструйных работ с применением сухого песка.» (п.4.10.)

абразивный порошок в соответствии с ГОСТ 12.1.007 относится к веществам 4 класса опасности (малоопасные) и обладает слабым фиброгенным действием. При работе с абразивным порошком используются стандартные средства индивидуальной защиты (респиратор противопылевый, очки защитные от механических повреждений, рукавицы, костюм).

при подборе фракции абразивного порошка следует знать, что, чем крупнее основная масса частиц абразивного порошка, тем сильнее ударная нагрузка, следовательно, мощнее удар частиц и больше снимаемый слой и грубее получается профиль в результате очистки. А чем мельче порошок, тем «тоньше» обработка. Опытным путём были установлены и рекомендуются следующее соответствие фракций профилям очищаемой поверхности:

разная форма абразивных материалов позволяет получить разный профиль поверхности. Частицы остроугольных абразивов имеют неправильную форму и острые края и грани, поэтому обладают высокой разрезающей способностью, оставляют четкие пики и углубления на очищаемой поверхности и лучше подходят для удаления толстых слоев коррозии. При чистке абразивами с округлыми частицами на поверхности образуются ямки. Округлые материалы более эффективны для очистки легких загрязнений, они более эффективны для применения с целью дробеструйного упрочнения и снятия напряжения с поверхности.

правила хранения абразива весьма просты и очень эффективны. Для хранения контейнеры Типа «Биг-Бэг» с абразивным порошком размещаются на складах, под навесом или на открытых площадках. В последнем случае загруженные контейнеры должны быть защищены от неблагоприятного воздействия окружающей среды (атмосферных осадков и солнечной радиации) укрывным тентом/чехлом. Если же обнаружились нарушения правил временного хранения МКР (контейнер с абразивным порошком не был защищен укрывным материалом), необходимо удостовериться в целостности упаковки, состоящей из полипропиленовой ткани и двух полиэтиленовых вкладышей. Сохранность упаковки гарантирует содержание влаги в абразивном порошке в пределах нормы.

Металлы обладают большой чувствительностью к высоким температурам и к действию огня. Они быстро нагреваются, что заметно снижает их прочностные свойства.
Фактический предел огнестойкости стальных конструкций, в зависимости от толщины элементов сечения и действующих напряжений, составляет от 0,1 до 0,4 часа. А минимальные значения требуемых пределов огнестойкости основных строительных конструкций, в том числе металлических, составляют от 0,25 до 2,5 ч, в зависимости от степени огнестойкости зданий и типа конструкций. Для обеспечения данных требований необходимо проведение мероприятий по огнезащите металлических поверхностей.

Приведенная толщина металла - отношение площади поперечного сечения металлической конструкции к обогреваемой части ее периметра. Данная величина необходима для расчета толщины слоя огнезащитного состава, который будет получен в результате обработки поверхности объекта.